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08.02.2019 – Lesezeit: 3 Minuten

Prozesse / Geschäftsführung

Success Story: Lieferengpässe fest im Blick

Im Rahmen ihres hauseigenen Digitalisierungsprojektes setzt das mittelständische Unternehmen Noblex GmbH auf den Durchblick seiner Mitarbeiter. Der Hersteller aus dem thüringischen Eisfeld fertigt komplexe optoelektronische und elektromechanische Baugruppen und Endgeräte wie Ferngläser.

„Lieferverzug“ und „verspätete Lieferung“ waren regelmäßig eingehende Reklamationen, die sich die Mitarbeiter von Noblex am Telefon anhören durften. Das Telefon stand kaum still, und es klingelte sogar in der Chefetage, im Verkauf und direkt in der Produktion. Das alles bei einer guten Auftragslage und einer guten Mitarbeiter-Auslastung, doch so konnte es nicht weitergehen. Eine Veränderung musste her. Der Ausweg aus dem Dilemma: Digitalisierung.

Auf Spurensuche

Um auszuloten, wo die Probleme liegen, war echte Detektivarbeit bei Noblex nötig. Angefangen wurde mit einer klassischen Ist-Analyse, bei der zunächst der Auftragsabwicklungsprozess unter die Lupe genommen wurde. Bereits nach kurzer Zeit wurden erste Missverhältnisse zwischen dem gewünschten Prozess und den eingestellten Parametern im ERP-System festgestellt. Die gelebten Grunddaten passten nicht zum angestrebten Logistikansatz: Das erste Grundproblem war somit gefunden.

V.l.n.r.: Alexander Paulus (Noblex GmbH), Maxim Reimche (TU Ilmenau), Roger Steiner (einer der Geschäftsführer der Noblex GmbH)

Als Nächstes wurden die Produktionsengpässe untersucht: Durch die Turboeinführung eines Advanced-Planning-and-Scheduling-Systems (APS) konnten durchgehende Auftragsnetze gefunden werden. Die berühmte Geschichte eines Fehlteils, das zum Zeitpunkt der Auslieferung einen vier-, fünf- oder sogar sechsstelligen Wertbetrag erhält, gehörte ab sofort der Vergangenheit an. Die Disposition wurde neu ausgerichtet, Synchronisationsfehler zwischen den Bedarfen und Zugängen auf allen Dispositionsstufen gefunden und eliminiert. Und schon schrumpfte die Fehlteilliste von Tag zu Tag.

Volle Ausschöpfung der Kapazitäten

Um die Engpässe im Unternehmen aufzulösen, setzte Noblex organisatorisch die „Theory of Constraints“ (TOC) um, auch bekannt als „Engpasstheorie“. Der Hauptsatz der TOC besagt, dass es in jeder Wertschöpfungskette genau ein System gibt, dass die Leistungsfähigkeit des Ganzen bestimmt – der „eindeutige Engpass“. Aufbauend auf dem TOC-Ansatz wurde in Zusammenarbeit mit der Technischen Universität Ilmenau und Berghof Group GmbH ein Simulationsprogramm entwickelt, das nicht nur den Puffer vor dem Engpass erhöht, sondern auch den Austausch von Arbeitsvorräten der Engpässe ermöglicht.

Maxim Reimche (rechts) erklärt Bernhard Zimmermann (links) die neue Vorgehensweise

Diese Weiterentwicklung des TOC-Ansatzes sorgt nun für eine optimale Belegung aller Maschinen. Als Folge davon wurde die zuvor unvollständig genutzte Flexibilität effizienter ausgeschöpft. Die Auswirkung ließ nicht lange auf sich warten: Der Materialstau an den Engpässen ist sichtbar gesunken und der Wochenoutput gestiegen.

 


Über Noblex

Die NOBLEX GmbH schreibt in der Entwicklung und Fertigung optoelektronischer Consumer-Produkte eine stolze Tradition in den Produktionsstätten von Carl Zeiss in Jena und später im thüringischen Eisfeld fort. 150 Jahre Erfolgsgeschichte mit optischen Geräten sind Ausdruck eines großen Erfahrungsschatzes in der Optik, Mechanik und Elektronik. Das Portfolio der Hochleistungsoptik vereint heute klassische Produkte, wie Ferngläser und Zielfernrohre, mit modernen optoelektronischen Geräten. Die miniaturisierten Visiersysteme, die in der ganzen Welt unter dem Namen DOCTERsight bekannt wurden, sind Trendsetter für Jagd und Sport.

 


„Sehr effizient“

Schnelle Reaktionszeiten sind bekanntermaßen der Schlüssel zum Erfolg. Folglich ist die Optimierung der aktuellen Situation nicht das finale Endergebnis, sondern nur die Basis dafür. Das Mittelstand-4.0-Kompetenzzentrum Ilmenau und die Berghof Group GmbH arbeiten momentan an einer Lösung, die den Noblex-Mitarbeitern fortlaufend die prognostizierten Engpässe anzeigt. Vorausschauende Planung und Steuerung werden dadurch direkt am Ort des Geschehens – also in der Produktion – möglich. „Die Unterstützung fand direkt vor Ort statt, war sehr effizient, und hat das Unternehmen wirklich nach vorne gebracht“, so Roger Steiner, einer der Geschäftsführer von Noblex. Die Optimierung hatte übrigens einen weiteren positiven Effekt: Das Telefon klingelt nun deutlich seltener.

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Quellen: Titelbild pixabay, Pexels / Rest Mittelstand-4.0-Kompetenzzzentrum Ilmenau